Silver Tower  

Silver Tower

Blikvanger van de hoogste orde in de Brusselse skyline

De Silver Tower, vlak bij het Brusselse Noordstation, is een naar Belgische normen eerder uitzonderlijk project. De toren telt 33 bovengrondse verdiepingen, is 136 m hoog en heeft de vorm van een ellips. De werf beslaat een klein bemeten perceel, geklemd tussen drukke verkeersassen en de spoorweg. Hoe krijg je dat gerealiseerd? Met een uitstekende voorbereiding, inventieve oplossingen en een goede samenwerking met de aannemer, zo blijkt. Drie prefabtenoren maakten het proces van binnenuit mee. Amer Bitar is sinds 2013 algemeen directeur van Ergon. Hij heeft 32 jaar ervaring met engineering en kent prefabbeton door en door. Guy Lambrechts is projectingenieur bij Ergon en Pieter van der Zee is technisch directeur CRH Structural Concrete Belgium.

Pieter zet al meteen de puntjes op de i: “Een gebouw van 100 meter hoog is niet per se een torenHet heeft alles te maken met de verhouding tussen de voetafdruk en de hoogte. Je zou een gebouw kunnen maken van 100 meter hoog, maar als het ook 100 meter breed en diep is, is dat geen toren!”  

Maar dit is dus een toren, en geen gewone. De vorm, de hoogte en het perceel zijn allemaal bijzonder. Vergden ze ook een bijzondere aanpak?
Guy Lambrechts: “De hoogte zelf is niet de grootste uitdaging. Voor België is dit inderdaad een hoge toren. Maar of je nu tien niveaus bouwt, of twintig of dertig: de dimensionering en de wapening van de kolommen wordt in verhouding aangepast. Uiteindelijk maak je bij elke hoogte dezelfde berekening en blijft de basisproblematiek dezelfde. Iets anders is wel dat kleine perceel in een drukke verkeerszone. Boven de laad- en loszones voor vrachtwagens is nog een trap geïnstalleerd om het personeel naar de werf te leiden. Alles was heel strak gepland. Waren er voor de onderste verdiepingen nog een zestal dagen nodig om een niveau af te werken, dan lukten de bovenste verdiepingen in vier en een halve  à vijf dagen. In de uitwerking van het prefabgedeelte denk je sowieso ook goed na over een efficiënte montage. Deze constructie omvat per niveau 21 kolommen. We produceerden kolommen die over twee verdiepingen doorlopen. Bij het plaatsen van die dubbele kolommen neem je al voorsprong voor de volgende verdieping, waar je dan enkel nog balken moet monteren om dat niveau af te werken. Bij twee hoofdkolommen konden we die techniek niet toepassen omdat dit te veel impact zou hebben op de dimensionering ervan. Ze zouden te zwaar worden, wat dan weer de efficiëntie van het sneller plaatsen tenietdoet.”

“Waren er voor de onderste verdiepingen nog een zestal dagen nodig om een niveau af te werken, dan lukten de bovenste verdiepingen in vier en een halve  à vijf dagen.”

Guy Lambrechts

Projectingenieur, Ergon nv

Stelt op zulke hoogte windbelasting geen probleem? 
Pieter van der Zee: “De windbelasting heeft zeker impact op de gevel en op de kern, niet op de prefabelementen in dit project. Alleen bij montage kunnen ze heel wat wind vangen. De lussen moeten zeer stabiel zijn en zeer precies op de zwaartepunten zitten.”  

Guy Lambrechts: “Om de windbelasting op te vangen, ontwierp studiebureau Greisch schuine schoren die op de zeventiende en achttiende verdieping de kern met de gevel verbinden. Die schoren vergroten het hefboomeffect van de onderste verdiepingen. In de schoren zijn beweegbare vijzels verwerkt die de aanwezige windbelasting opvangen. Die schoren zijn enerzijds vastgemaakt aan de kern, anderzijds aan de gevelkolommen, waardoor onze kolommen wel extra druk- en trekkrachten moesten opnemen en dus wel wat extra wapening nodig hadden. Dankzij deze ingreep moest de kern van de onderste verdiepingen niet nog massiever worden.”  

De ronde vorm zou een soort wringing kunnen veroorzaken, maar daar hadden jullie een bijzondere oplossing voor?
Pieter van der Zee: “In principe zou je kromme balken nodig hebben, maar gezien de voorspanning altijd rechtdoor loopt heeft een kromme balk weinig zin. Wij bedachten een speciale Z-vorm om het zwaartepunt van de voorspanning te manipuleren, zodat de balken niet krom gaan trekken.” 

Vormde de ellipsvorm van het torengebouw een extra uitdaging? 
Pieter van der Zee: “We maakten vroeger al ellipsvormige gebouwen, zoals de Ellipse Building of de Covent Garden Tower, ook in de Noordwijk van Brussel, geleverd door Ergon enkele jaren geleden. Maar dit gebouw is geen ellips. Het zijn twee cirkelbogen die tegen elkaar geplaatst worden, wat op zich minder complex is.” 

“Wij bedachten een speciale Z-vorm om het zwaartepunt van de voorspanning te manipuleren, zodat de balken niet krom gaan trekken.” 

Pieter van der Zee

Technisch Directeur, CRH Structural Concrete Belgium

“We hebben de technologie om structuren te maken die zo weinig mogelijk ruimte innemen, terwijl ze toch de stabiliteit bieden die de ontwerpbureaus vragen.” 

Ir. Amer Bitar

Algemeen Directeur, Ergon nv

Guy Lambrechts: “De vorm van een project heeft een zeer grote impact op de productie van je elementen. De gevelbalken aan de buitenzijde volgen allemaal de ronde vorm. Zulke elementen vragen meer studiewerk en zijn complex qua bekistingswerk. Bij een ellips verandert de straal voortdurend en zou de kromming van de elementen nog veel meer variëren. Hier konden we voor het hele gebouw met dezelfde straal werken en dus voor alle kolommen en balken dezelfde kisten gebruiken, mits aanpassing van de lengte. Ook op de welfsels heeft dit een impact. Gezien het gebouw rond is, moet je een oplossing vinden opdat de vloerelementen tenslotte de vorm van het gebouw zouden volgen. Of je legt elk welfsel in een andere straal, of je legt de vloerelementen recht en krijgt aan het eind een spie die onbedekt blijft. Dat zogenaamde taartvormige stuk zou aanvankelijk ter plaatse aangestort worden. Samen met de aannemer, Cit-Blatonbedachten wij daarvoor een prefaboplossing.” 

Amer Bitar: “Ingenieus. Omdat twee halve cirkels het gebouw vormen en elke verdieping is samengesteld uit elf taartvormige stukkenbedachten we een trapeziumvormigbreedplaat. Normaal zou die wapening in hoge diameters vergen ter verstevigingmaar we hebben een betere oplossing gevonden. 

Guy Lambrechts: “Een element met de opbouw van een breedplaat, dat via wapening aan de welfsels aan weers-zijden is verbonden. Dat stuk spaarde ons heel wat bekisting en schoren uit. Wij zoeken voortdurend mee naar zulke varianten. Al van bij de offerte denken we na over de optimalisatie van het volledige gebouw en een gemakkelijker en goedkoper verloop van de werf. Ook tijdens de wekelijkse vergadering komen steeds kwesties boven, waarvoor we meer optimale oplossingen zoeken. Voor ter plaatse gestorte zaken, zoeken wij naar prefaboplossingen om de snelheid te verhogen. Je kan dan in alle weersomstandigheden produceren in de fabriek en voorsprong opbouwen. Het gaat dus sneller.” 

Amer Bitar: “Dat is ook Ergonoplossingen bieden waar anderen niet aan denken. Bij alle projecten bouwt Ergon op een partnership met alle spelers, niet in het minst met de aannemer.  

Hoe heeft dat ‘meedenken’ bij de realisatie van de Silver Tower een zichtbaar verschil gemaakt? Economisch, ecologisch, vormelijk…
Amer Bitar: “We brachten zojuist al verschillende verbeteringen ter sprake, maar ik geef met plezier nog meer voorbeelden. Het studiebureau had de verbindingen van de V-kolommen aan de ingang aanvankelijk anders opgevatbijna niet uitvoerbaar in de montage. Wij zochten naar een makkelijkere verbinding. Daardoor kreeg elke kolom een verschillende kolomvoet en kop. We overlegden met onze collega’s van E-ton, waarna zij zeer accuratelasergesneden individuele mallen in EPS maakten, die telkens gewisseld werden in de bekisting. Dat gaf ons zeer preciezprefabelementen. Elke kolom had bij aankomst op de werf de juiste kolomkop en voet, en kon van de eerste keer foutloos gemonteerd worden.  

Guy Lambrechts: “Ook voor die kolommen bracht de ronde vorm van het gebouw een extra uitdaging mee. De kop en de voet van de aansluitende kolommen staan door die ronde vorm niet in één vlak. Dan helpt het als je in 3D kan visualiseren met een programma als Tekla.” 

Amer Bitar: “Het gaat nog verder. Op het gelijkvloers was eerst aan ovale kolommen gedacht. We stelden voor die te vervangen door ronde kolommen met een hogere betonsterkte die gemakkelijker te bekisten zijn en veel minder plaats innemen, tot grote opluchting van de architectenEen efficiënte oplossing die bovendien goedkoper is. Ik denk ook aan de fijnere balken, die niet alleen eleganter zijn en meer ruimte bieden aan de structuur maar ook minder grondstoffen vergen. Minder cement, ijzer en agregaten, dus een ecologische plus. Tegelijkertijd zijn onze prefabelementen zeer sterk, zelfs sterker dan in een traditioneel productieproces. Een andere mooie bijdrage waar we trots op zijn: onze perfect geprefabriceerde Y-kolommen met konische armen.  

Guy Lambrechts: “Het Y-element doet de gevel om de zoveel verdiepingen inspringen om vanaf verdieping 25 een spiraalvorm te bekomen. De ‘arm’ die naar de gevel toe loopt, had oorspronkelijk een diameter van 250 mm en sloot aan op het basisdeel met een diameter van 500 mm. We stelden in overleg voor om die conisch te maken. Daardoor werd de overgang tussen hoofd- en zijas mooier.” 

Je moet van goeden huize zijn om voor zo’n opdracht in aanmerking te komen.
Amer Bitar: “Dit grote project natuurlijk niet zomaar op onze tekentafels komen aanwaaien. Ergon is een belangrijke speler. We beheersen de betontechnologie tot in de puntjes. Zo zijn we gespecialiseerd in het gebruik van Ultra Hoge Sterkte Beton (UHSB) tot C120 / C150. Onze knowhow is een belangrijke meerwaarde voor de stuiebureaus en onze klanten. We hebben de technologie om structuren te maken die zo weinig mogelijk ruimte innemen, terwijl ze toch de vereiste stabiliteit bieden. 

Vanaf dag één dat dit project op de markt kwam, toonden we belangstelling. Met onze ervaring van techniciteit en planning zijn we uitstekend geplaatst voor dit soort uitdagingen. Ze zijn van essentieel belang voor het succes van een dergelijk project. Dit zijn geen loze woorden. We hebben onze sterkte bewezen: we gingen één verdieping per week omhoog  en soms zelfs meer. Ergon doet wat moet. 

Technische fiche

Opdrachtgever: Ghelamco Group nv
Ontwerp: A.M. Atelier d’Architecture de Genval sa – Pierre Accarain – Marc Bouillot sa
Controlebureau: Seco Belgium
Studiebureau: Greisch Ingénierie sa
Aannemer: CIT Blaton nv
Prefabbetonelementen: Ergon nv
Projectontwikkelaar: Ghelamco Group
Hoogte: 136 m

Ergon leverde voor dit project:

  • 468 Kolommen
  • 15 Y kolommen
  • 807 Balken
  • 25 200 m² voorgespannen welfsels
  • 31 Breedplaten
  • 26 AX Elementen

 

Lees nog meer interessante artikels in ons magazine Element!