Iris Tower

Blikvanger van de hoogste orde in de Brusselse skyline

De Iris Tower, vlak bij het Brusselse Noordstation, is een naar Belgische normen eerder uitzonderlijk project. De toren telt 33 bovengrondse verdiepingen, is 136 m hoog en heeft de vorm van een ellips. De werf beslaat een klein bemeten perceel, geklemd tussen drukke verkeersassen en de spoorweg. Hoe krijg je dat gerealiseerd? Met een uitstekende voorbereiding, inventieve oplossingen en een goede samenwerking met de aannemer, zo blijkt. Drie prefabtenoren maakten het proces van binnenuit mee. Amer Bitar is sinds 2013 algemeen directeur van Ergon. Hij heeft 32 jaar ervaring met engineering en kent prefabbeton door en door. Guy Lambrechts is projectingenieur bij Ergon en Pieter van der Zee is technisch directeur CRH Structural Concrete Belgium.

Stelt op zulke hoogte windbelasting geen probleem? 
Pieter van der Zee: “De windbelasting heeft zeker impact op de gevel en op de kern, niet op de prefabelementen in dit project. Alleen bij montage kunnen ze heel wat wind vangen. De lussen moeten zeer stabiel zijn en zeer precies op de zwaartepunten zitten.”  

Guy Lambrechts: “Om de windbelasting op te vangen, ontwierp studiebureau Greisch schuine schoren die op de zeventiende en achttiende verdieping de kern met de gevel verbinden. Die schoren vergroten het hefboomeffect van de onderste verdiepingen. In de schoren zijn beweegbare vijzels verwerkt die de aanwezige windbelasting opvangen. Die schoren zijn enerzijds vastgemaakt aan de kern, anderzijds aan de gevelkolommen, waardoor onze kolommen wel extra druk- en trekkrachten moesten opnemen en dus wel wat extra wapening nodig hadden. Dankzij deze ingreep moest de kern van de onderste verdiepingen niet nog massiever worden.”  

De ronde vorm zou een soort wringing kunnen veroorzaken, maar daar hadden jullie een bijzondere oplossing voor?
Pieter van der Zee: “In principe zou je kromme balken nodig hebben, maar gezien de voorspanning altijd rechtdoor loopt heeft een kromme balk weinig zin. Wij bedachten een speciale Z-vorm om het zwaartepunt van de voorspanning te manipuleren, zodat de balken niet krom gaan trekken.” 

Vormde de ellipsvorm van het torengebouw een extra uitdaging? 
Pieter van der Zee: “We maakten vroeger al ellipsvormige gebouwen, zoals de Ellipse Building of de Covent Garden Tower, ook in de Noordwijk van Brussel, geleverd door Ergon enkele jaren geleden. Maar dit gebouw is geen ellips. Het zijn twee cirkelbogen die tegen elkaar geplaatst worden, wat op zich minder complex is.” 

Guy Lambrechts: “De vorm van een project heeft een zeer grote impact op de productie van je elementen. De gevelbalken aan de buitenzijde volgen allemaal de ronde vorm. Zulke elementen vragen meer studiewerk en zijn complex qua bekistingswerk. Bij een ellips verandert de straal voortdurend en zou de kromming van de elementen nog veel meer variëren. Hier konden we voor het hele gebouw met dezelfde straal werken en dus voor alle kolommen en balken dezelfde kisten gebruiken, mits aanpassing van de lengte. Ook op de welfsels heeft dit een impact. Gezien het gebouw rond is, moet je een oplossing vinden opdat de vloerelementen tenslotte de vorm van het gebouw zouden volgen. Of je legt elk welfsel in een andere straal, of je legt de vloerelementen recht en krijgt aan het eind een spie die onbedekt blijft. Dat zogenaamde taartvormige stuk zou aanvankelijk ter plaatse aangestort worden. Samen met de aannemer, Cit-Blaton, bedachten wij daarvoor een prefaboplossing.” 

Amer Bitar: “Ingenieus. Omdat twee halve cirkels het gebouw vormen en elke verdieping is samengesteld uit elf taartvormige stukken, bedachten we een trapeziumvormige breedplaat. Normaal zou die wapening in hoge diameters vergen ter versteviging, maar we hebben een betere oplossing gevonden.” 

Guy Lambrechts: “Een element met de opbouw van een breedplaat, dat via wapening aan de welfsels aan weers-zijden is verbonden. Dat stuk spaarde ons heel wat bekisting en schoren uit. Wij zoeken voortdurend mee naar zulke varianten. Al van bij de offerte denken we na over de optimalisatie van het volledige gebouw en een gemakkelijker en goedkoper verloop van de werf. Ook tijdens de wekelijkse vergadering komen steeds kwesties boven, waarvoor we meer optimale oplossingen zoeken. Voor ter plaatse gestorte zaken, zoeken wij naar prefaboplossingen om de snelheid te verhogen. Je kan dan in alle weersomstandigheden produceren in de fabriek en voorsprong opbouwen. Het gaat dus sneller.” 

Amer Bitar: “Dat is ook Ergon, oplossingen bieden waar anderen niet aan denken. Bij alle projecten bouwt Ergon op een partnership met alle spelers, niet in het minst met de aannemer.”  

Hoe heeft dat ‘meedenken’ bij de realisatie van de Iris Tower een zichtbaar verschil gemaakt? Economisch, ecologisch, vormelijk…
Amer Bitar: “We brachten zojuist al verschillende verbeteringen ter sprake, maar ik geef met plezier nog meer voorbeelden. Het studiebureau had de verbindingen van de V-kolommen aan de ingang aanvankelijk anders opgevat, bijna niet uitvoerbaar in de montage. Wij zochten naar een makkelijkere verbinding. Daardoor kreeg elke kolom een verschillende kolomvoet en –kop. We overlegden met onze collega’s van E-ton, waarna zij zeer accurate, lasergesneden individuele mallen in EPS maakten, die telkens gewisseld werden in de bekisting. Dat gaf ons zeer precieze prefabelementen. Elke kolom had bij aankomst op de werf de juiste kolomkop en –voet, en kon van de eerste keer foutloos gemonteerd worden.”  

Guy Lambrechts: “Ook voor die kolommen bracht de ronde vorm van het gebouw een extra uitdaging mee. De kop en de voet van de aansluitende kolommen staan door die ronde vorm niet in één vlak. Dan helpt het als je in 3D kan visualiseren met een programma als Tekla.” 

Amer Bitar: “Het gaat nog verder. Op het gelijkvloers was eerst aan ovale kolommen gedacht. We stelden voor die te vervangen door ronde kolommen met een hogere betonsterkte die gemakkelijker te bekisten zijn en veel minder plaats innemen, tot grote opluchting van de architecten. Een efficiënte oplossing die bovendien goedkoper is. Ik denk ook aan de fijnere balken, die niet alleen eleganter zijn en meer ruimte bieden aan de structuur maar ook minder grondstoffen vergen. Minder cement, ijzer en agregaten, dus een ecologische plus. Tegelijkertijd zijn onze prefabelementen zeer sterk, zelfs sterker dan in een traditioneel productieproces. Een andere mooie bijdrage waar we trots op zijn: onze perfect geprefabriceerde Y-kolommen met konische armen.”